三軸整平機TRANBBS技術在水泥砼路面
TRANBBS施工中的應用及施工中平整度的控制
三軸整平機是水泥砼路面施工的中檔機械，經過多年的實踐不斷改善施工工藝和配套機具，使施工質量達到高速公路施工技術要求。是一種簡單實用，經濟性較好的混凝土路面施工主導機械，適合于在種種高等級水泥砼路面工程中推廣運用。
20世紀90年代初期，國內部分企業從美國引進的三軸整平機，開始在國內各種水泥砼路面施工中試用，并經國內部分生產廠家進行了改進，開發出適合國內各種水泥砼路面施工的系列普及型產品，使機械成本明顯下降。經近幾年施工實踐證明，其適應性強，施工質量能達到包括高速要求。三軸整平機施工工藝的推廣普及，使其逐漸發展成僅次于滑模攤鋪機的水泥砼路面施工主導設備，受到公路建設行業研究機構的廣泛關注。三軸整平機施工的主要特點是：設備結構簡單，造價低，能適應大范圍內路面寬度連變化要求，施工工藝易掌握，宜于操作等。下面談如何用三軸整平機施工技術有知問題。
1、三軸整平機的結構原理地（見圖1、圖2）及基本技術參數
1.1結構主要由機架、振動輥、驅動輥，動力傳動裝置和電器設備組成（國產三軸整平機動裝置為電動機，進口原裝機動力裝置為內燃機）。
基本技術參數：
① 軸距：400mm（前中）900mm（中后）
② 輥軸長度：3000～9600mm
③ 輥軸直徑：150～260mm
④ 行走速度：9.1m/min
⑤ 總重量：2～4t
⑥ 總功率：13～20kw
⑦ 振動輥轉速：300r/min
圖1 三軸整平機的主體結構圖
振動輥旋向
圖2 三軸整平機的攤鋪原理
1.2三軸整平機整平，振動作用工作原理
在三軸整平機前進過程中，前振動輥逆時針方向高速轉動，由于振動輥的偏心布置，使與振動輥接觸的砼料受到打擊，使砼料表面的骨料下沉，砂漿上浮，起到提漿作用，另一方面，振動輥由后向前轉動和三軸整平機向前行走的復合運動，使砼料表面受到向前的剪切切削作用，將振動輥前方高出的砼洋向前推移，行進過程中填平低洼地段，起到整平作用。后退時停止振動，實靜滾壓，消除振動輥擊打砼料時留下的條痕。通過振動輥前行振動，振動力通過砼料將振動能傳遞到砼料內部，使砼料內部進一步密實，從而達到整平振實目的，由于三軸整平機振動輥振動頻率較低，一般振動深度為15～18cm左右，其施工工振動實質量主要靠配套機具排式振搗器來保證。為達到理想平整效果，三軸整平機需要3～4遍往返作業，人工配合整修填補鏟刮，可滿足施工質量的要求。
2、三軸整平機施工的作業能力及配套機械設備機具
2.1三軸整平機的施工能力，理論為：Q＝KBHV/N，各參數為：Q為攤鋪生產率（m3/h），K為時間利用系數，B為攤鋪寬度，H為板厚（m），V為行走速度（m/min）；N（取4～6遍）為單向振動和靜滾的總遍數。根據技術參數并取時間利用系數為0.5，如攤鋪寬度為8.75m，板厚為24cm，得出三軸整平機的理論攤鋪能力為113m3，即每h可鋪54m。根據施工的實際經驗，三軸整平機施工速度20～30m/h為佳，一般不宜超過35m/h，即實際攤鋪能力為40～70m3/h，施工速度過快，人工鋪助整平抹平光速度跟不上，造成砼路面質量問題。
2.2配套設備如下
（1）拌和樓：型號應以滿足三軸整平機最佳作業能力配備，拌和設備的配套，選用HSZ100砼拌和設備（每次拌和2m3，TRANBBS設計產量60～100m3/h，實際產量50～70m3/h），是比較適宜的。
（2）灑水車：用于基層灑水濕潤，養護及切縫。
（3）運輸車輛：應根據運距和現場施工能力配備，運輸車應選載重量為10t左右為佳，便于人工布料作業。
（4）發電機組：根據現場施工機械和照明燈具的功率進行配備。60kw和30kw各一臺發電機組較為適宜。
（5）模板：根據施工厚度，采用型鋼制作，一般選用小于砼厚度1～2cm槽鋼制作，以便安裝，一般長度為3～4m為宜，為保證聯結可靠，端頭應采用螺栓連接。
3、三軸整平機砼路面施工的工藝流程
由于三軸整平機本身的局限性，不能象滑模攤鋪機那樣一次性完成砼路面攤鋪成型作業，需要配合人員和輔助機具較多，開工前必須進行大量的各項準備工作，對參與施工的各項生產要素（包括工料機，技術安全保障措施等），進行檢查，確保各項質量保證措施到位。
模板的支立是三軸整平機施工前的首要工作，是保證路面標，平面位置、成型面板厚度，寬度和路面平整度的關鍵，必須支立牢固，定位精確，成型順直，避免漏漿。通過驗模，對模板安裝質量進行確認。
開工前，試驗人員要對砂石等原材料的含水量進行檢測，確定具體施工配合比，施工現場各項準備工作充分落實后，就右以開始砼料和并迅速將砼料運抵施工現場，現場試驗人員應立即測試坍落度，檢驗和易性，以確定現場施工工藝性能，采取適當方法進行施工，同時迅速交將測試情況通知拌和場，進行適當調整，以滿足現場施工工藝，三軸整平機施工對坍落度的要求范圍較小，一般為2.5～4cm為佳，具體情況視氣溫、風速、運距等情況而定。砼料的供應速度力求穩定連續，以免影響砼料的均勻性，使砼料因水化速度不一致，產生不均勻變形和復雜的內應力，導致砼路面平整度和內在質量下降。
人工布料，必須確定適當松鋪厚度，松鋪厚度確定，一般根據施工經驗確定，隨現場砼料壩落度變化而有所差別。對于坍落度較大，易密實，一般松鋪厚度較小，對于坍落度小的砼料，因內部骨料支立作用，造成空隙較大同，一般樺鋪厚度應偏大些，一般松鋪系數取1.1左右。對于橫坡度大的路段，由于砼料流動性，高側應比低側有更大的松鋪厚度，高側松鋪系數為1.2左右，在施工中松鋪系數一般根據試驗確定。
為了保主砼試件能正確反映砼路面的性能，試件應在布料現場進行制作，試驗結果作為砼路面質量評定資料，同量根據試驗結果，對施工配合比的優化提供指導依據。
排式振的搗器是保證砼料充分密實的關鍵工序，三軸整平機的振動輥只能對砼路面的表層起振搗作用。振動棒距模板的距離為20cm為宜，振動棒不得距模板太近，以免與模板產生共振，產生漏漿現象，使側面砼出現蜂窩，排式振搗器的工作過程采取連續行走方式，其行走速度必須滿足砼料振動排氣時間要求，對于坍落度為2～5cm的砼料，在振動有效范圍內，振動時間不得低于15s，因為砼料坍落度的變化，振動排氣時間是變化的，這就要求排式振搗器的行平速度可以進行調節。行走裝置可采用調速電機或變速箱進行調速，此種方式，行走裝置較復雜，但由于連續行走，振動力傳遞均勻，減少了振動器頻繁插入，提升對砼料的擾動，振動后，砼料密實均勻性好，且不易出現漏漿或過振現象。經試驗排式振搗器行駛速度采用1.6m/min，振動密實情況完全滿足施工規范要求。
對于間隙式插入振動方式，其行走距離和振動時間是通過操作員直接控制的，現場操作中，根據砼料的變化，采取相應的振動量間和行走距離，以滿足砼料充分密實的要求現場采用50cm插入振動1次，振動時間15s左右，振動密實效果同樣滿足施工規范要求。
拉桿的埋設，過去常采用人工插入式振動器進行，其作業效率低，勞動強度大，且定位不精確，難以滿足高等級公路的質量要求。現采用自行設計制造 的自行式鋼筋拉桿壓埋機進行埋設拉桿作業，定位精度高，避免了人工布料拉桿對振后砼踩踏，造成砼面局部凹陷，影響平整度。
三軸整平機作業完成后，應根據砼面表面泌水情況，適時量進行刮平作業，將表面泌水稀漿刮除，對于整平機無法整平的局部
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微時突起部位，經過刮尺刮除后，基本保證了平整 度要求，對特殊情況，出現砼料過高的部位，可采用人工鏟除，但人員不得直接踩踏成型砼面，需借助踏板進行。每次作業時需重疊二分之一，以保證不出現漏刮部位。對于刮尺刮除對發現局部低凹部位，應立即用砼砂漿補平，再回刮尺刮除多余砂漿。注意：刮平作業時間至關重要，進行過早，由于砼面強度低，無法承受刮尺的重力，刮尺下陷，無法刮平。進行過晚，則無法刮除突起部位，且對低凹處填補砂漿時，難以結合，造成分層南象，留下質量隱患，刮尺的作業后，即采用抹刀磨光，進行一步消除局部不平現象，同量消除由于刮尺過后，砼面進一步失水收縮，造成變形，抹刀作業后，表面平整度基本達到要求。此時，砼面泌水情況已經消失，接初凝狀態，采用檢尺對砼面的每斷面進行檢查，每一斷面檢尺數，以保證不出現漏檢查的原則。檢查時，縱斷面每次重疊尺度的二分之一到三分之一，以保證縱斷面連接面連續，平整度達到合格要求。對發現不合格部位再次采用抹刀抹面，消除檢尺痕跡和表面砂眼麻面現象，并使表面磨耗層的強度進一步增強。
刮尺和抹尺直線度是保證精平的關鍵，對于刮尺和抹尺的使用，應當經常進行檢查校正，特別是每班開工前必須進行此項工作，以免發生變形，影響平整度。對于高速公路規范的要求，3m直尺檢查平整度，誤差不得超過2.5mm。對無法校正的刮尺和抹尺應予以更換。
4、三軸整平機施工常見病害及預防措施
4.1表面砂眼，麻面的產生原困及防治
砼面出現砂眼、麻面一般為布料過高，三軸整增機整度時，將表面漿層推走，砼面多余骨料由于相互嵌鎖著，無法推走，行走三軸整平機無法整平的突起部位，在使用刮尺刮除時，使表面更加粗糙，難以抹平，以至最終收面時，對微小孔隙不能消除。對于此種情況，應在刮尺刮除后，立即將粗糙骨料部位補原砂漿，再用抹尺進行抹平，最終收面量，用小抹刀細心操作，一般可消除。
4.2表面裂紋
表面微裂紋多因成型砼路面表面稀漿過多，風速及氣候較高時，水分散失過快所致，特別是對于局部低凹點采用砂漿填補，砂漿層較厚，失水收縮較大，而砂漿的早期強度低，無法克服較大的收縮應力，而使砼面產生裂紋。主要要注意施工過程中應嚴格控制水灰比，對施工中盡可能將表層稀漿刮除廢棄。收面后盡快噴灑養護液，控制水份散發速度，能起到良好的控制裂紋的作用。
4.3側面蜂窩
由于三軸整平機施工工藝，支立模板不牢固，下部未充分墊實，造成漏漿現象，或振搗不密實等原因，使用砼路面邊側面出現孔洞現象，形如蜂窩。應重點加強支立模工作和調整振搗器位置，達到消除目的。
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